포드 자동차(Ford Motor Co.)는 이익 마진을 희생하지 않고 중국 자동차 제조업체와 경쟁하기 위해 내년에 단돈 3만 달러부터 시작하는 전기 픽업 트럭을 출시할 계획을 발표했습니다. 이러한 도전적인 목표를 달성하기 위해 Ford는 레고와 유사한 3D 프린팅 부품을 사용한 개발, Formula 1의 디자인 사고, 효율성을 높이기 위해 설계된 내부 "포상금 프로그램"이라는 독특한 전략 조합을 사용했습니다.

지난 12월 195억 달러의 막대한 재정적 타격을 입고 F-150 라이트닝 배터리 전기 픽업트럭 생산을 중단한 포드에게는 이 전략이 매우 중요하므로 이 새로운 EV 사업 전략을 놓칠 수 없습니다.

저렴한 전기 자동차에 대한 Ford의 투자는 몇 년 전 Tesla 베테랑 Alan Clarke가 이끄는 "Skunk Works" 팀에서 시작되었습니다. 현재 이 팀의 직원은 캘리포니아주 롱비치에 약 450명, 팔로알토에 200명 정도 있습니다. 포드는 지난 8월 계획의 일부를 공개하면서 전통적인 이동 조립 라인을 버리고 루이빌 공장의 새로운 생산 시스템에 20억 달러를 투자하겠다고 발표했습니다. 이제 Ford는 블로그와 소셜 미디어를 통해 수익을 유지하면서 평균 신차보다 20,000달러 저렴한 전기 트럭을 만들 수 있는 방법을 설명하면서 더 많은 세부 정보를 공개하고 있습니다. 포드는 주행거리나 충전시간 등 구체적인 변수를 발표하지는 않았지만 핵심 전략은 부품 수를 줄여 더 가볍고 저렴하며 효율적인 전기차를 만드는 것이다.

이 계획의 초석은 새로운 Universal Electric Vehicle(UEV) 플랫폼입니다. Clarke에 따르면 이 플랫폼은 먼저 중형 픽업 트럭에 사용될 것이며 나중에 세단, 크로스오버, 3열 SUV 및 소형 상업용 밴을 지원하도록 확장될 수 있습니다. UEV는 기존 아키텍처를 기반으로 Mustang Mach-E 및 Lightning을 구축하려는 이전 노력에서 출발하여 처음부터 완전히 설계된 Ford 최초의 "완전히 새로운" 전기 플랫폼입니다. 최고의 효율성과 경제성을 달성하기 위해 Clarke는 F1 레이싱 세계뿐만 아니라 Apple, Lucid Motors, Rivian 및 Tesla와 같은 회사의 인재를 한자리에 모으는 팀을 구성했습니다. 또한 팀은 차량 질량, 공기 역학적 항력, 부품 비용 등의 정량적 지표를 통해 엔지니어에게 보상하는 "포상금 프로그램"을 구현하여 일상적인 결정이 최종 제품과 고객에 미치는 영향을 이해하는 데 도움을 주었습니다.

"포상금 프로그램"은 팀이 효율성을 향상시키기 위해 더 비싼 부품을 채택하도록 유도합니다. 예를 들어 Clarke는 전기 픽업트럭의 기본 버전에도 고급 차량에서 일반적으로 볼 수 있는 전동 접이식 사이드 미러가 장착될 것이라고 말했습니다. 그 이유는 접이식 거울이 공기역학적 항력을 줄여 전체적인 효율성을 높이기 때문입니다. 비용을 절감하기 위해 Ford는 하나의 모터만 사용하여 거울의 조정과 접힘을 모두 제어합니다. 이러한 궁극적인 효율성 추구는 전직 F1 엔지니어와 디자인 팀 간의 긴밀한 협력에도 반영됩니다. 그들은 3D 프린팅 및 가공 부품을 사용하여 몇 분 만에 교체할 ​​수 있는 수천 개의 매우 정밀한 3D 프린팅 부품을 갖춘 레고와 같은 테스트 차량을 만들었습니다. 원래 설계의 최종 단계에서만 사용되었던 이 풍동 테스트 프로세스는 이제 개발 초기 단계에서도 자주 사용됩니다. Ford에 따르면 중형 전기 픽업은 시중의 다른 어떤 픽업보다 공기역학적으로 15% 더 효율적입니다.

이러한 효율성 증가는 더 가볍고 효율적인 차량이 더 작은 배터리를 사용할 수 있기 때문에 배터리 비용을 직접적으로 절감합니다. 최종 제품은 동등한 가스 구동 픽업보다 약 15%, 즉 50마일 더 넓은 범위를 갖게 될 것이라고 Clarke는 말했습니다. Ford는 또한 알루미늄 유니바디 다이캐스트를 사용하고 일부 차량 기능을 12V에서 48V 전력 시스템으로 업그레이드하는 등 Tesla가 대중화한 제조 전략을 차용했습니다. 전자 아키텍처 측면에서 Ford는 Tesla 및 Rivian과 유사한 지역화된 제어 접근 방식을 채택하여 수십 개의 전자 제어 장치(ECU)를 5개의 주요 모듈에 통합합니다. 이는 복잡성과 비용을 줄일 뿐만 아니라 구리 사용량도 크게 줄여줍니다. 소프트웨어 엔지니어 Luccas Di Tullio에 따르면 새로운 픽업의 배선 하네스는 Ford의 1세대 전기 자동차보다 4,000피트 더 짧고 22파운드 더 가볍습니다. 동시에 Ford는 이러한 5가지 주요 ECU용 소프트웨어를 자체 개발하여 애플리케이션 계층까지 자체적으로 개발하여 차량 제어 및 사용자 경험을 완벽하게 제어할 수 있도록 했습니다.