12월 4일, Hubei Daily에 따르면 Hubei Hangte Equipment Manufacturing Co., Ltd.가 개척한 일체형 저압 주조 전체 알루미늄 하중 지지 대형 프레임이 최근 공식 출시되었습니다. 이번 성과는 업계의 기술 룰을 다시 쓸 것으로 기대된다. 이 프레임 기술은 초대형 박벽 구조 부품의 기술적 한계를 성공적으로 극복했으며, 최초로 투영 면적 4.2㎡, 벽 두께 범위 4mm~50mm의 일체형 전체 알루미늄 프레임 제조를 달성했습니다.
기존의 전체 알루미늄 프레임은 일반적으로 용접, 리벳팅 등을 통해 수십 개의 부품으로 조립되는 것으로 보고되었습니다. 공정이 복잡하고 비용이 많이 들고 접합부가 구조적 강성과 안전성에서 취약한 연결 고리가 되는 경우가 많습니다.
일체형 주조 알루미늄 합금 프레임은 수십 개의 부품을 단일 일체형 주조로 조립해야 하는 기존 프레임 구조를 단순화하여 연결 약점을 줄이고 전체 구조의 안정성과 안전성을 향상시킵니다. 현재 이 기술은 BYD의 고급 모델인 U8L Dingshi Edition에 처음으로 사용되었습니다.
통합 다이캐스팅이 가져오는 이점은 중량 감소, 비용 절감 및 생산 효율성 향상이라는 것으로 이해됩니다. 따라서 현재 신에너지차 업체들이 서둘러 도입하는 기술이 됐다.
이 중 테슬라 모델Y 전면 캐빈 + 후면 바닥은 통합 다이캐스팅 기술을 채택해 부품 수를 171개에서 2개로 줄이고, 납땜 접합 수를 1,600개 이상 줄였다. 또한, 샤오미 SU7 후면 바닥 역시 대형 다이캐스팅 공정을 사용해 부품 72개를 1개로 줄이고, 납땜 접합 수를 840개로 줄였다.